Globale Krisen, drastische gesellschaftliche Veränderungen und industrielle Transformation mit enormer Dynamik stellen Unternehmen mit Produktion in Deutschland vor zahlreiche Herausforderungen. Hinzu kommen der allgemeine Fachkräftemangel, neue Regulatorik aus den Bereichen LKSG und ESG sowie die Auswirkung des Klimawandels.

Wo vor einem Monat noch eine Rekordernte in Sicht war, toben heute Waldbrände nach tagelanger Extremhitze und statt erster Angebote lesen wir Mitteilungen unserer Lieferanten wie „Hunderte Waldbrände in Griechenland in nur wenigen Tagen“…

Der Bundestaat Rio Grande de Sul in Brasilien zählt für uns zu den wichtigsten Ursprungsregionen für Bio-Honig und dort wo gestern noch Bienenstöcke mit Honig gefüllt standen, kommen heute Imkerfamilien aufgrund von Überschwemmungen nicht mehr zu ihren Bienenvölkern und wir erhalten traurige Nachrichten zu den Opfern der Wassermassen.

Die zunehmenden Extremwettereignisse, haben Einfluss auf Ernten – und das ist in der Lebensmittelbranche eben besonders relevant – auf die Verfügbarkeit und Preise von Rohwaren. Laut der Max-Planck-Gesellschaft steigt die Anzahl der Extremwetterereignisse stetig an und das ist äußerst besorgniserregend. Ob und wie KI-gestützte Tools uns bei der Prognose helfen und unser Handeln verbessern können, muss sich erst noch zeigen.

Fakt ist: Viele Fragen sind ungeklärt, die Planungssicherheit hat deutlich abgenommen und so manche alte Gewissheit gilt schlichtweg nicht mehr. Wenig überraschend haben Begriffe wie „Multikrise“ oder „Stapelkrise“ Konjunktur.

Wie geht man am besten mit den vielen Unsicherheiten um? Vielleicht, in dem man sich auf das konzentriert, was man gut kann und was in den eigenen Händen liegt. Jammern ist einfach nicht unser Ding!

Hochwertige Produkte herzustellen – ehrlich, unverfälscht und so fruchtig wie möglich – ist ein zentrales Element unserer Identität. Darauf haben wir in unserem Newsletter schon in früheren Ausgaben hingewiesen. Diesen Anspruch täglich auf das Neue mit Leben zu erfüllen, ist mit Blick auf die genannten Unsicherheiten keineswegs einfach – aber es ist uns jede Mühe wert, um auch in Zukunft besondere Qualität, Innovationskraft, Transparenz und vor allem auch Verlässlichkeit unter Beweis zu stellen.

In dieser Ausgabe unseres Newsletters befassen wir uns neben Neuigkeiten aus dem Unternehmen schwerpunktmäßig mit der Frage, wie sich veränderte Ernährungsgewohnheiten auf die Produktion auswirken und wo Hebel für mehr Nachhaltigkeit liegen. „First Time Quality“ ist dabei ein zentraler Ansatz – und dies liegt mit Sicherheit in unseren eigenen Händen…

Ihr Marc Ebbert

Insekten gehören nicht in Lebensmittel, es sei denn, sie sind genau dafür gezüchtet. Doch auch Insekten ernähren sich von Früchten. Honig wird sogar von Insekten produziert. Aber gerade süße und besonders fruchtige Produkte haben eine anziehende Wirkung auf Insekten und weitere unerwünschte Kleintiere.

Schädlinge werden dadurch zu Schädlingen, dass sie Lebensmittel verunreinigen oder gar Krankheitserreger verbreiten. Daher ist es in der Lebensmittelproduktion notwendig, entsprechende strikte Maßnahmen zu ergreifen, um ein Höchstmaß an Qualität und Hygiene bei den produzierten Waren abzusichern.

Wer bei Schädlingsbekämpfung an den Einsatz von Gift oder Fallen denkt, wird dem Thema jedoch nicht gerecht. Effiziente Schädlingsbekämpfung beschreibt vielmehr eine Reihe vorbeugender Maßnahmen, damit eine Bekämpfung gar nicht erst nicht notwendig wird.

Zu den vorbeugenden Maßnahmen gehören:

Bauliche Gestaltungen: Produktionsräume müssen nach außen abgeschlossen sein. Eingänge müssen mit Schleusentoren versehen sein. Fenster müssen mit Insektenschutz versehen sein. Schon im Außenbereich wird darauf geachtet, ungebetenen Besuchern das Herankommen an die Gebäude so ungemütlich wie möglich zu machen: Steinwüsten, Schottergärten und leere, gepflasterte Höfe sind das, was auch Insekten nicht gefällt. Und an dieser Stelle nützlich. Natürlich schaffen wir an anderer Stelle Blühwiesen.

Lockpotentiale vermeiden: Offene Früchte locken jedes Tier an, das sich von Früchten ernährt. Abfälle bieten warme Eiablageplätze für Insekten. Honig, der von Bienen geerntet wurde, zieht die eigentlichen Produzenten auch vermehrt an. Eine aufgeräumte Umgebung und gut verschlossene Abfallcontainer sorgen dafür, dass Tiere in der Produktion nicht angelockt werden.

Sorgsame Reinigung: Wo nahrhafte Produkte auf dem Boden und in Abflüssen kleben, hat die Natur kleine „Abfallbeseitiger“ geschaffen. Daher ist es ganz natürlich, dass Ameisen und Silberfische diese Aufgabe übernehmen wollen. Da wir diese Tiere aber nicht in unserer Produktion haben möchten, übernehmen wir die Reinigung besser selbst. Produktreste müssen ordentlich entsorgt werden. Anlagen, Oberfläche und auch das Umfeld werden so gereinigt werden, dass sie keine Nahrungsmittel für Insekten bereithalten. Eine trockene Anlage verhindert außerdem, dass sich Mikroorganismen in der Anlage wohlfühlen. Und Geruchverschlüsse an Abflüssen verhindern, dass Insekten Rohrleitungen als Autobahnen nutzen und sich darüber verbreiten.

Die Bekämpfung der Schädlinge muss nur dann erfolgen, wenn die Vorbeugenden Maßnahmen nicht ausreichend umgesetzt sind. Wir sind bestrebt den Einsatz von Pestiziden nicht nur bei den Rohwaren, sondern auch in unserer Schädlingsbekämpfung so gering wie möglich zu halten.

„Hygienic Design“ für zuckerreduzierte Produkte – ohne geht’s nicht!

Gesündere Lebensmittel mit geringerem Zuckergehalt und möglichst wenig thermischer Belastung – der Trend zu qualitativ wertvolleren Produkten bedeutet neue Herausforderungen für die Verfahrenstechnik in der Lebensmittelbranche.

Ursprünglich wurde Zucker in Konfitüren, Fruchtaufstrichen und Marmeladen eingesetzt, um leicht verderbliche Früchte, wie Beeren, Zitrusfrüchte und Fallobst, haltbar zu machen. Zucker bindet dabei ein Teil des Wassers, den Mikroorganismen zur Vermehrung brauchen. Durch die Hitzebehandlung werden auch Hefen und Schimmel inaktiviert, die natürlicherweise auf der Oberfläche der Früchte leben. Im Ergebnis stellen hitzebehandelte Produkte mit einem hohen Zuckeranteil und niedrigem pH-Wert stabile Produkte mit langer Haltbarkeit dar.

Veränderte Ernährungsgewohnheiten und die Forderung nach zuckerreduzierten Produkten haben daher direkten Einfluss auf die Anforderung in der Produktion:

Eine Trennung mikrobiologisch natürlicherweise belasteter Rohwaren von bereits erhitzten Zwischenprodukten muss gewährleistet werden. Vorbehandelte Rohwaren (Aseptik-Konzentrate) sollten in gesonderten Bereichen bearbeitet werden. Die Hygieneansprüche an Verfahrenstechnik, Anlagengestaltung und Reinigung sind höher. Auch Verpackungsmittel müssen betrachtet werden, um eine Rekontamination der Produkte im späteren Verarbeitungsstadium zu verhindern.

Für unsere Produktion heißt das: Es muss in die Umgestaltung der Anlagen und des Umfeldes investiert werden. Entsprechende Anlagen müssen im „Hygienic Design“ gestaltet werden, um eine möglichst effiziente und ressourcenschonende Reinigung zu ermöglichen, dauerhaft gut zu reinigende Oberflächen zu schaffen und mikrobiologisch gering belastete Produkte auch geringer thermisch behandeln zu können.

Kleiner Tipp für Zuhause: Konnte man vor 10 Jahren die Vollzucker-Konfitüre noch ungekühlt monatelang verwenden, sind zuckerreduzierte Fruchtaufstriche nach dem Öffnen auf eine kühle Lagerung und saubere Messer angewiesen.

„Wenn wir bisher ungenutzte Potenziale in der Produktion nutzbar machen, verbessern wir die Qualität und sorgen gleichzeitig für mehr Nachhaltigkeit.“

Um Natürlichkeit und besonderen Fruchtgeschmack bei den Produkten von Göbber sicherzustellen, setzen wir auf höchste Qualität bei den Rohwaren und besonders schonende Produktionsverfahren. Dabei arbeiten die Bereiche Produktion und Qualitätsmanagement Hand in Hand zusammen. Der enge Austausch sorgt dafür, dass die Produktion nachhaltiger wird und aktuelle Trends im alltäglichen Ernährungsverhalten schnell aufgegriffen und umgesetzt werden können.

Im Interview sprechen Volker Fiege, Geschäftsführer Produktion, und Nils Schröder, Leiter Qualitätsmanagement, u.a. über die öffentliche Debatte zur industriellen Lebensmittelproduktion, darüber wie sich veränderte Ernährungsgewohnheiten auf die Produktion auswirken und über Einsatzchancen von Künstlicher Intelligenz (KI).

1. Die industrielle Produktion von Lebensmitteln wird öffentlich mitunter sehr kritisch betrachtet. Können Sie das nachvollziehen oder greift die öffentliche Debatte zu kurz?

Volker Fiege: Aus meiner Sicht ist das medial gezeichnete Bild schief. Grade in vielen mittelständischen Betrieben wird gute Arbeit geleistet. Das wird allzu oft verkannt. Kritisch hinzuschauen ist wichtig, aber bitte dann auf Basis von Fakten und Wissen – und nicht ideologisch. Es ist doch so: Alle möchten hochwertige Produkte zu einem annehmbaren Preis. Diesem Wunsch kommen wir nach. Wir können hier in Deutschland vor Ort große Mengen in hochwertiger Qualität herstellen.

Nils Schröder: Ich sehe das genauso. Wir beschäftigen uns bei Göbber ja sehr intensiv mit Analytik, allein schon vor dem Hintergrund der strikten gesetzlichen Vorgaben. In vielen Bereichen greift die öffentliche Debatte schlichtweg zu kurz, weil die industrielle Herstellung von Lebensmitteln nicht detailliert genug betrachtet wird oder wichtige Aspekte einfach ausgeblendet werden. Ich würde mir da mehr Sachlichkeit wünschen. Die Medien haben einen großen Einfluss auf das öffentliche Bild. Besonders bei aktuellen Verstößen und Vergehen einzelner gegen Hygienevorgaben oder ähnliches wird allzu schnell die gesamte Industrie an den Pranger gestellt. Das ist nicht zielführend.

2. Worin unterscheidet sich die Produktion eines mittelständischen Familienunternehmens von der in Lebensmittelkonzernen?

Volker Fiege: Ich kenne beide Seiten. In Familienunternehmen sind die Entscheidungswege kürzer und schneller. Ich mag das. Hinzu kommen ein partnerschaftlicher Ansatz und persönliches Kümmern. So können für Kunden auch sehr schnell kurzfristige Projekte gestemmt werden – und wenn’s darauf ankommt, eben auch mit Zusatzschichten an den Wochenenden. Konzerne sind da in der Regel weniger flexibel.

Nils Schröder: Ich glaube auch, dass sich mittelständische Unternehmen nicht verstecken müssen. Unsere guten Ergebnisse bei den relevanten Audits zeigen, wie sorgsam wir produzieren. Qualität ist ja auch eine Frage von Lieferfähigkeit, Anpassungsfähigkeit und Flexibilität.

3. Qualität umfasst ja zunehmend auch Nachhaltigkeitsaspekte. Liegt da ein Schwerpunkt Ihrer Zusammenarbeit?

Volker Fiege: Ja, das ist richtig. Wir arbeiten intensiv daran, Ressourcen verantwortungsbewusst einzusetzen und unnötige Fehler zu vermeiden. Kurzum: Wir wollen das volle Potenzial, das wir in der Produktion haben, für unsere Kunden nutzbar machen. Klare Zielsetzung in der Produktion bei Göbber ist „First Time Quality“ – mit transparentem Monitoring der Verbräuche. Wenn wir bisher ungenutzte Potenziale in der Produktion nutzbar machen, verbessern wir die Qualität und sorgen gleichzeitig für mehr Nachhaltigkeit. Jüngst haben wir mit über 1.000 Paletten Fertigware einen neuen Rekordwert für einen Verladetag aufgestellt. Das zeigt, dass wir auf dem richtigen Weg sind.

Nils Schröder: Die Kunden erwarten ein hochwertiges, sicheres Produkt, jederzeit verfügbar und immer gleich in Qualität und Geschmack – und das zu einem annehmbaren Preis. Eine wichtige Kennzahl zur Messung der Kundenzufriedenheit ist für uns eine niedrige Reklamationsrate. Und es liegt ja auch auf der Hand: Je weniger Reklamationen wir haben, desto nachhaltiger arbeiten wir.

4. Welches gemeinsame Projekt beschäftigt Sie beide aktuell ganz besonders?

Nils Schröder: Hier würde ich die Verbesserung von Arbeitsabläufen bei Reinigung und Hygiene nennen, um für eine besonders hohe Lebensmittelsicherheit Sorge zu tragen.

Volker Fiege: Stimmt. Die Verbesserung unserer Reinigungseffizienz versetzt uns in die Lage, in Zukunft verfahrenstechnisch noch anspruchsvollere Produkte produzieren zu können und neuste Trends im Ernährungsbereich aufzugreifen.

5. Hier mal ganz konkret nachgefragt: Haben veränderte Ernährungsgewohnheiten Auswirkungen auf die Produktion?

Volker Fiege: Ja, das ist so. Neben wir zum Beispiel den Trend zu zuckerreduzierten Lebensmitteln: Dadurch stellen sich deutlich höhere Anforderungen an die mikrobiologische Prozesssicherheit.

Nils Schröder (nickt zustimmend): Durch den Trend zu zuckerreduzierten Produkten müssen wir noch mehr Fokus auf die strikte Einhaltung von Hygieneanforderungen legen als sowieso schon. Zucker ist sowohl Geschmacksträger als auch Konservierungsmittel. Da dieser in Zukunft, getrieben durch Verbraucherwünsche und Gesetzgebung, in Lebensmitteln reduziert wird, stellen sich zudem neue Herausforderungen mit Blick auf Haltbarkeit, Geschmack und Textur.

6. Spielt KI in der Produktion bei Göbber bereits eine Rolle?

Volker Fiege: KI bietet bei der industriellen Transformation große Chancen. Wir arbeiten gerade an einem KI-Projekt, mit dem wir unsere Produktions- und Personalplanung auf ein neues Niveau heben wollen. Konkret geht es darum, die Voraussetzungen zu schaffen, um in Zukunft alle Planungsabläufe vom Forecast über Produktion, Rohstoffeinsatz, Verpackungsmaterial, Personaleinsatz und Logistik optimal abzustimmen. Eine zweite Zielsetzung ist, das Expertenwissen in den Köpfen unserer Teams zu sammeln, zu dokumentieren und dann automatisiert nutzen zu können.

7. Zum Abschluss noch eine Frage zum Ausblick: Was wollen Sie in drei bis fünf Jahren erreicht haben?

Volker Fiege (lacht): Das ist eine lange Zeit. Wir wollen auf alle Fälle einen großen Schritt in der Automatisierung körperlich anstrengender Arbeiten absolviert und unsere innerbetriebliche Logistik optimiert haben. Außerdem wollen wir bei unserer Nachhaltigkeitsagenda „Gründer Faden“ weitere Schritte vorangekommen sein, z.B. indem wir mit Hilfe von Photovoltaik und anderen nachhaltigen Methoden der Energiegewinnung einen großen Teil unseres Stromes und unseres Dampfes selbst erzeugen.

Nils Schröder: Für mich steht neben höchster Disziplin bei der Hygiene vor allem Prozesssicherheit mit möglichst wenigen Abweichungen auf der Agenda. Denn wenn wir das Qualitätsbewusstsein im Unternehmen stärken, schafft das mehr Handlungsspielräume für Innovation und neue Produkte oder Produktkategorien.

Schonende Produktionsverfahren sorgen für besondere Qualität und bieten die Chance, gleichzeitig Energie zu sparen. Trivial sind solche Produktionsprozesse allerdings nicht – im Gegenteil!

Traditionell wird Konfitüre – ebenso wie Fruchtaufstriche, Gelees oder Marmeladen – bei hohen Temperaturen gekocht. Wenn im Kochtopf Früchte mit Zucker erhitzt werden bis die Mischung sprudelnd kocht, herrschen im Topf Temperaturen von 100 °C – oder sogar leicht mehr. Warum mehr? Der Siedepunkt von Wasser beträgt grundsätzlich 100 °C, durch den gelösten Zucker steigt der Siedepunkt aber noch etwas an.

Historisch betrachtet macht das so durchaus Sinn, denn es ging ja vorrangig um die Haltbarkeit und darum, Konfitüren herzustellen, die mehrere Monate bei Raumtemperatur gelagert werden können ohne zu verderben. Um das zu erreichen, müssen grundsätzlich einige Aspekte beachtet werden, dazu zählen neben besonderen Hygienestandards für Räume und Geräte bei der Herstellung sowie hygienisch einwandfreien Rohstoffen und Verpackungsmaterialien (Gläser und Verschlüsse) insbesondere:

• Der Trockensubstanzgehalt der Konfitüre. Dieser wird beeinflusst durch die Rezeptur und hier vor allem durch die Menge der eingesetzten Früchte und des Zuckers. Je höher der Trockensubstanzgehalt, desto haltbarer ist die Konfitüre oder Fruchtzubereitung.
• Der Säuregehalt (pH-Wert) der Konfitüre. Dieser hängt einerseits ab vom Säuregehalt der eingesetzten Früchte wird aber gegebenenfalls auch durch zusätzlich zugegebene Zitronensäure oder Zitronensaft oder andere saure Zusätze beeinflusst. Je saurer das Produkt (je tiefer der pH-Wert), desto haltbarer ist das Produkt. Zu viel Säure kann aber auch einen negativen Einfluss auf die Farbe oder den Geschmack haben.

Durch eine ausreichend lange Kochzeit und hohe Temperaturen werden die in den Früchten und evtl. anderen Zutaten vorhandenen Mikroorganismen stark in ihrer Anzahl reduziert. Das sorgt dafür, dass die Konfitüre lange haltbar wird, ohne zu verderben. Allerdings können hohe Kochtemperaturen bereits einen negativen Einfluss auf die Qualität haben (dunklere bis hin zu brauner Farbe, Verlust von Aroma, Kochgeschmack).

Kochen bei niedrigen Temperaturen

Moderne Produktionsverfahren mit Temperaturen von ca. 65 bis 80 °C bieten hierzu eine verlässliche technologische Alternative. Durch die schonende Zubereitung entsteht nicht nur eine besondere geschmackliche Qualität, sondern es bieten sich gleichzeitig Chancen, Energie zu sparen. Wie funktioniert das?

Die erste Maßnahme ist – zumindest teilweise – unter Vakuum zu kochen. Dabei liegen die Temperaturen ca. 20 °C niedriger als bei herkömmlichen Kochvorgängen. Sofern in einem Erhitzungsschritt davor oder danach das Produkt zur Reduktion der Keimzahl auf höhere Temperaturen erhitzt wird, sind bzgl. der Haltbarkeit bei normalen Frucht- und Zuckergehalten keine Abstriche zu erwarten.

Aus energetischer Sicht ist der zusätzliche Energiebedarf für die Vakuumpumpe und die längere Prozesszeit zu berücksichtigen. Maßnahmen, um den Energiebedarf zu reduzieren, sind zum Beispiel die Verwendung von Auftau- oder Vorlösekesseln, die mit Energierückgewinnung arbeiten und Abwärme aus anderen Produktionsbereichen nutzen.

Im Herstellungsprozess trägt eine „Heißabfüllung“ zur zusätzlichen Entkeimung der Gläser bei. Hinzu kommt die sogenannte „Kopfraumbedampfung“ nach dem Abfüllen. Ein kleiner Dampfstoß in den leeren Raum oberhalb der Konfitüre direkt vor dem Aufsetzen des Verschlusses sorgt für eine Entkeimung des Verschlusses und verdrängt Luft und Sauerstoff aus dem Glas. Zudem werden Vakuumverschlüsse eingesetzt, die beim Abkühlen der Gläser einziehen und für einen Unterdruck (Vakuum) in den Gläsern sorgen. Dies führt unter anderem auch zum typischen Knacken beim ersten Öffnen. Damit kann man sich sicher sein, dass das Glas bis zum Öffnen unversehrt geblieben ist.

Je höher der Fruchtgehalt ist bzw. je weniger Zucker eingesetzt wird, desto schwieriger wird die Haltbarmachung. Die Säure kann schließlich nicht beliebig erhöht werden, aufgrund dessen empfiehlt sich bei Produkten die bei niedrigen Kochtemperaturen hergestellt werden, eine Lagerung im Kühlschrank.

Was gibt es ansonsten noch für Alternativen?

Auch kaltgerührte Konfitüren sind heute technisch möglich. Dazu werden frische oder aufgetaute Früchte über längere Zeit (teilweise Stunden) mit Zucker stehen gelassen, um den Zucker- Wasseraustausch mit den Früchten zu erreichen. In der Regel wird die Mischung dann püriert. Danach wird ein spezielles Geliermittel (Spezialpektin für Kaltanwendungen) untergemischt. Anschließend wird die Mischung in hygienisch saubere Gläser abgefüllt. Solche Produkte sind allerdings nur wenige Wochen haltbar.